炼钢厂生产现场（湛江钢铁供图。）
4月27日，湛江钢铁炼钢厂一号转炉全自动全模型生产系统正式投运，转炉模块工艺模型自动计算，并自动下发至操作系统，副原料自动称投、氧枪智能控制、自动出钢、自动合金称量及投入、自动溅渣倒渣等全流程作业自动化，实现了全流程全自动全模型工艺贯通，标志着湛江钢铁炼钢厂转炉冶炼智能化跃上新台阶，开启了深融数智化炼钢新时代。这也是湛江钢铁积极落实宝武“四个一律”、推进“三跨融合”、构建智慧发展优势的生动实践。
今年以来，湛江钢铁竞标争先、比学赶超，全面吹响“战危机 创一流”的冲锋号角，不断深化智慧制造，加快推进数字化转型工作。
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炼钢生产过程原料条件、冶炼工况复杂多变，而吹炼终点又要求精确命中，传统炼钢模型无法实现实际工况判断，因此高度依赖员工操作技能。
在该公司领导强力推动下，炼钢厂模型团队传承先辈经验，构建模型思维，从模型顶层设计着手，不断开拓视野，跨工序、跨专业、跨行业学习，针对新时期炼钢过程的痛点和难点，开发出转炉钢水液面预测模型、转炉出钢过程温降预测模型、废钢最优成本配比模型、最优成本合金模型。同时引入神经网络深度自学习模型，使之能完全适应于湛江钢铁350吨转炉的具体工况条件。
重构模型控制逻辑需要冶金科学原理、人工操作实践及大数据分析等多方面结合，更需长期探索、实践及攻关。
为此，炼钢厂联合有关部门和单位通力合作，整合优势资源，开展高质量协同攻关，完成工艺模型和设备自动化功能更迭换代，聚焦从“0到1”“从1到N”的原始创新突破，实现了由跟跑、并跑到领跑的蜕变。
在转炉模型取得突破后，结合目前基础自动化水平，模型团队进一步提出，通过模型化与自动化的结合，打造具有湛江钢铁特色的350吨转炉全自动全模型生产技术。
湛江钢铁有关负责人表示，一号转炉全自动全模型生产技术的开发，带动了设备功能精度、测量系统、员工操作统一性、产品质量和成本等系统性提升，培养了具有模型思维的工艺团队和“建数据、懂数据、用数据”数字化人才，也为管理、技术和操维团队开拓了全新的视野。
下一步，湛江钢铁将持续以数智技术与生产制造深度融合为主线，总结提炼一号转炉全自动全模型生产经验，加大模型技术的开发力度，强化软实力的培养，陆续完成其余三座转炉全自动全模型技术上线工作，建成引领数字化转型的炼钢生产中心。
（编辑：林霖 值班主任：莫松萌 值班编委：梁华）
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